3 ADIMDA YALIN UYGULAMA

Yalın dönüşüm çalışmalarının başarısız olmasının 2 temel sebebi var:

• Adam.saat azaltımının ne kadar olacağını, yapılan çalışmalar sonrasında yapılacak finansal tasarrufu odağına almış tüm Yalın dönüşüm çalışmaları baştan kaybediyor. Çünkü süreç, çalışmanın altında yatan temel felsefeyi gözden kaçırarak başlamış oluyor. 
• Japon yalın üretim sistemlerinde tanımlanmış standardı uygulayacağız diye, çalışmakta olduğumuz firmanın kültürüne ya da üretim tipine hiç uymayan yalın araçları kullanmaya çalışmak hem başarısızlık getiriyor hem de insanların sürekli iyileştirmeye olan inancını zedeliyor. Başka firmalarda başarıya ulaşmış sistemleri birebir almak maalesef firmamız için çözüm olamıyor.

Japonya'daki ihtiyaçların ortaya çıktığı ve tespit edildiği dönem, 2.Dünya Savaşı sonrası. Bu dönemde Japonya'da:

• İç pazar çok küçük
• Döviz yok
• Hammadde ve insan gücü 
• Yabancı yatırım yasak
• Amerika ambargosu nedeniyle dışardan otomobil alımı yasak

Japon üretim sisteminin başarılı olmasının altında yatan neden, o dönemde ihtiyaçlarını doğru tespit edip uygun olan çözümleri belirlemeleri ve uygulamalarıdır. İhtiyaçların ne olduğuna ve buldukları çözüme ana hatlarıyla kısaca bakacak olursak;

• Pazar küçük, hammadde ve insan gücü az
• Kısıtlı iç pazar, müşteri talebine göre üretim ihtiyacı (çok sayıda çeşitten az miktarlarda üretim)
• Hurda edilen malzemenin yerine yenisini bulmak güç
• Tanımlanan 7 israf konusu içine giren tüm konular (bekleme, stok, v.b.)

Bu saydıklarımız, poka yoke, tek parça akış, çok sayıda çeşitten az miktarlarda üretim için SMED uygulamaları, JIT, standart iş, Kaizen, v.b. uygulamalarının başlatılmasının altında yatan nedenler.

Tüm bu ihtiyaçları tespit ederken 

• Amerikalılar gibi çok fazla sayıda pres makinelerinin olmaması
• Sınırsız bir pazarlarının bulunmaması
• Eldeki hammadde stoğunun kısıtlı olması, insan gücünün de az olması
• Fazla stoğa ayrılacak nakit paranın olmaması 
• Oluşan kalite hatalarının hem malzeme hem de iş gücü kaybına neden olması

gibi birçok darboğaz noktaları belirlenmiştir. Kurulan sistem ihtiyaca cevap vermiş, sürekli geliştirilmeye devam etmiş ve Toyota'yı bugünlere taşımıştır. 

İyileştirme çalışmalarını işinin parçası olarak gören kültürü yerleştirmek, Yalın dönüşüme başlamak istiyorsak:

1. 4P MODELİNİ kurgulamak

Amaç (Purpose), Proses (Process), Çalışanlar ve tedarikçiler (People and partners), Problem çözmek (Problem solving)

2. DOĞRU SORULARI sormak

Bizim darboğaz noktamız ne?

Mevcut durumumuzdan daha iyi durumda olabilmemize engel olan konularımız neler?

3. YALIN DEĞERLENDİRME yapmak

Yalın Değerlendirme yaparak tanımlanmış olan araçların şirketimizin ihtiyacına uygun olarak belirlenmesini sağlayabilir, önceliklerimizi ve aksiyonlarımızı bu şekilde tespit edebiliriz.

İhtiyaçlarını doğru tespit eden, sağlıklı Yalın uygulamalar ve sürekli iyileştirme çalışmalarını devreye alan özel ve kamu işletmelerinin sayısı arttıkça ülke olarak kazanımlarımız artacak. Herkesin daha iyisini yapmak için çalıştığı, işine ve hayata değer kattığı günlere ulaşabilmemiz dileğiyle...